La fábrica cuenta con líneas de ensamblaje especializadas y diseñadas específicamente para la producción de la carrocería completa de los modelos TG y NHMR, incluyendo todas sus variantes. Estas líneas, para convertirse en un reino de la precisión, utilizan un proceso de fabricación semiautomático, en el cual se emplea útiles de geometría precisas para el ensamblaje de las piezas que conforma el conjunto completo de la carrocería.
Además, en el proceso de fabricación se utiliza instalaciones robotizadas para la aplicación de técnicas de unión, que garantiza -como un gran ballet- una precisión y eficiencia óptimas en el ensamblaje de los diferentes conjuntos que forman la carrocería. Esto permite optimizar el proceso, aplicando una mayor velocidad de producción y asegurando la calidad demandada por el cliente.
Garantizar la calidad del producto, manteniendo la productividad óptima en las líneas de ensamblaje y proporcionar un proceso de trabajo automatizado en un entorno laboral seguro y eficiente.
Con el fin de resolver el desafío planteado, se realizó un estudio exhaustivo que dio como resultado el desarrollo de un proceso productivo viable y eficiente. Además, junto con la utilización de la simulación off-line, se generó un layout optimizado y personalizado al espacio disponible según premisas del cliente, garantizando así un proceso productivo automático y robotizado, acorde con las condiciones del proyecto.
Un equipo de expertos profesionales, experimentados en los estándares específicos del cliente, procedió al montaje y puesta en marcha del proyecto. Para llevarlo a cabo, se diseñaron y desarrollaron los medios de producción necesarios para la fabricación de piezas de preseries, junto con la realización del control de calidad final del producto conforme a los estándares demandados por nuestro cliente.
En las grandes plantas industriales, innovar es una forma de actuar. En SEAT/CUPRA, esa convicción se ha convertido además en un método, ya que la compañía apuesta por explorar tecnologías capaces de transformar los procesos cotidianos en acciones más eficientes.
Las posibilidades de mejora no son unidireccionales, sino que desde el Grupo Aritex aprendemos y crecemos a través de los diferentes proyectos que cuidamos y mantenemos con nuestro servicio postventa.
Profundizamos en uno de los retos más exigentes: asegurar que cada proyecto cumpla con los estándares de calidad de cada cliente.
¿Qué impulsa una operación de intralogística exitosa? Velocidad, movimiento y un flujo constante de mercancías, donde cada pieza llega justo a tiempo. Ese ritmo —que se ajusta a las decisiones de tu empresa y se adapta a la realidad de cada planta— es lo que impulsa la competitividad en tu negocio.
Parece que concluir una instalación o puesta en marcha de un proyecto llave en mano supone ponerle punto final. Ahí se termina la participación de aquellos equipos que han diseñado e implantado las soluciones tecnológicas para superar con éxito el reto productivo propuesto por el cliente, y finaliza por tanto la relación con él, ¿verdad? Nada más lejos de la realidad.
David Hernández y Fermín Isabel Fernández representan el espíritu inquieto y ambicioso que Aritex impulsa a través de sus estancias internacionales de larga duración.
En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada.
