Este proyecto es el resultado de combinar la reutilización de líneas existentes y la integración de líneas de soldadura nuevas con el objetivo de dar forma a las diferentes partes de la carrocería. Un proceso de fabricación semiautomático mediante la utilización de útiles de geometría, fundamentales en el ensamblaje de las diferentes piezas que conformarán, unidas entre sí, el conjunto completo.
Para garantizar una producción eficiente, se han implementado aplicaciones de unión robotizadas en las líneas de fabricación. Éstas permiten una mayor precisión y rapidez en el ensamblaje de los diferentes conjuntos, asegurando así la calidad del producto final.
Además, las líneas de producción están equipadas con un complejo sistema de programación, diseñado específicamente para la fabricación de hasta 73 variantes diferentes de furgonetas, demostrando así la flexibilidad y adaptabilidad del proceso de fabricación en este proyecto.
Con el objetivo de optimizar la productividad en las líneas de soldaduras (ensamblaje) y asegurar la calidad del producto final, manteniendo un entorno de trabajo seguro para los empleados dentro de un proceso automatizado.
Realizar un análisis detallado del proceso productivo y desarrollar una solución viable y eficiente, diseñando un layout optimizado y adaptado al espacio disponible para las necesidades del cliente. Añadiendo la utilización de la simulación off-line, qué garantiza la correcta ejecución de producción mediante un proceso automático y robotizado.
El proyecto se enfocó en el desarrollo y la fabricación de los medios de producción necesarios para la manufactura de piezas en fase de preseries, así como en la realización del control de calidad final del producto conforme a los estándares de calidad exigidos por la firma. Además, se encargó de la instalación y puesta en marcha del proyecto con la asistencia de un equipo de profesionales expertos en diferentes especialidades, formados en los estándares propios del cliente.
En las grandes plantas industriales, innovar es una forma de actuar. En SEAT/CUPRA, esa convicción se ha convertido además en un método, ya que la compañía apuesta por explorar tecnologías capaces de transformar los procesos cotidianos en acciones más eficientes.
Las posibilidades de mejora no son unidireccionales, sino que desde el Grupo Aritex aprendemos y crecemos a través de los diferentes proyectos que cuidamos y mantenemos con nuestro servicio postventa.
Profundizamos en uno de los retos más exigentes: asegurar que cada proyecto cumpla con los estándares de calidad de cada cliente.
¿Qué impulsa una operación de intralogística exitosa? Velocidad, movimiento y un flujo constante de mercancías, donde cada pieza llega justo a tiempo. Ese ritmo —que se ajusta a las decisiones de tu empresa y se adapta a la realidad de cada planta— es lo que impulsa la competitividad en tu negocio.
Parece que concluir una instalación o puesta en marcha de un proyecto llave en mano supone ponerle punto final. Ahí se termina la participación de aquellos equipos que han diseñado e implantado las soluciones tecnológicas para superar con éxito el reto productivo propuesto por el cliente, y finaliza por tanto la relación con él, ¿verdad? Nada más lejos de la realidad.
David Hernández y Fermín Isabel Fernández representan el espíritu inquieto y ambicioso que Aritex impulsa a través de sus estancias internacionales de larga duración.
En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada.
