
Este proyecto es el resultado de combinar la reutilización de líneas existentes y la integración de líneas de soldadura nuevas con el objetivo de dar forma a las diferentes partes de la carrocería. Un proceso de fabricación semiautomático mediante la utilización de útiles de geometría, fundamentales en el ensamblaje de las diferentes piezas que conformarán, unidas entre sí, el conjunto completo.
Para garantizar una producción eficiente, se han implementado aplicaciones de unión robotizadas en las líneas de fabricación. Éstas permiten una mayor precisión y rapidez en el ensamblaje de los diferentes conjuntos, asegurando así la calidad del producto final.
Además, las líneas de producción están equipadas con un complejo sistema de programación, diseñado específicamente para la fabricación de hasta 73 variantes diferentes de furgonetas, demostrando así la flexibilidad y adaptabilidad del proceso de fabricación en este proyecto.




Reto a solucionar
Con el objetivo de optimizar la productividad en las líneas de soldaduras (ensamblaje) y asegurar la calidad del producto final, manteniendo un entorno de trabajo seguro para los empleados dentro de un proceso automatizado.
Propuesta de solución
Realizar un análisis detallado del proceso productivo y desarrollar una solución viable y eficiente, diseñando un layout optimizado y adaptado al espacio disponible para las necesidades del cliente. Añadiendo la utilización de la simulación off-line, qué garantiza la correcta ejecución de producción mediante un proceso automático y robotizado.
Ejecución
El proyecto se enfocó en el desarrollo y la fabricación de los medios de producción necesarios para la manufactura de piezas en fase de preseries, así como en la realización del control de calidad final del producto conforme a los estándares de calidad exigidos por la firma. Además, se encargó de la instalación y puesta en marcha del proyecto con la asistencia de un equipo de profesionales expertos en diferentes especialidades, formados en los estándares propios del cliente.
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