Se concibió una línea de producción exclusiva destinada a la fabricación de tres versiones distintas de modelos ŠKODA y SEAT. Este proceso de fabricación combina la automatización con intervención humana, utilizando herramientas de geometría para ensamblar las piezas que conformarán el conjunto completo.
Además, se emplean aplicaciones de unión robotizadas para garantizar una eficiente y precisa cohesión de las diferentes partes. La flexibilidad de producción se logra gracias a un sistema automático que permite el cambio de herramientas según el modelo que se esté fabricando en ese momento.
En cuanto a la calidad y acabado de los productos, se ha implementado una aplicación especial de soldadura láser que se utiliza para soldar las zonas visibles. Esto garantiza una soldadura precisa y de alta calidad en las áreas que serán visibles en los vehículos terminados.
Se presentó el desafío de resolver la eficiencia de las líneas de montaje, garantizando la calidad del producto final y preservando un entorno seguro para los trabajadores en el contexto de un proceso de trabajo automatizado
La solución propuesta consistió en llevar a cabo un estudio detallado y desarrollar procesos productivos viables y eficientes, además del diseño de un layout optimizado y adaptado al espacio disponible según las necesidades del cliente.
La ejecución del proyecto abarcó el diseño y la fabricación de los medios de producción para la producción de piezas en etapa de preproducción, junto con la realización del control de calidad final del producto de acuerdo con los estándares de calidad requeridos por nuestro cliente.
Además, se llevó a cabo la instalación y puesta en marcha del proyecto con un equipo de expertos y profesionales multidisciplinarios, capacitados en los estándares específicos del cliente.
En las grandes plantas industriales, innovar es una forma de actuar. En SEAT/CUPRA, esa convicción se ha convertido además en un método, ya que la compañía apuesta por explorar tecnologías capaces de transformar los procesos cotidianos en acciones más eficientes.
Las posibilidades de mejora no son unidireccionales, sino que desde el Grupo Aritex aprendemos y crecemos a través de los diferentes proyectos que cuidamos y mantenemos con nuestro servicio postventa.
Profundizamos en uno de los retos más exigentes: asegurar que cada proyecto cumpla con los estándares de calidad de cada cliente.
¿Qué impulsa una operación de intralogística exitosa? Velocidad, movimiento y un flujo constante de mercancías, donde cada pieza llega justo a tiempo. Ese ritmo —que se ajusta a las decisiones de tu empresa y se adapta a la realidad de cada planta— es lo que impulsa la competitividad en tu negocio.
Parece que concluir una instalación o puesta en marcha de un proyecto llave en mano supone ponerle punto final. Ahí se termina la participación de aquellos equipos que han diseñado e implantado las soluciones tecnológicas para superar con éxito el reto productivo propuesto por el cliente, y finaliza por tanto la relación con él, ¿verdad? Nada más lejos de la realidad.
David Hernández y Fermín Isabel Fernández representan el espíritu inquieto y ambicioso que Aritex impulsa a través de sus estancias internacionales de larga duración.
En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada.
