Nuestra colaboración en el proyecto de la «Célula de producción de largueros A350XWB» para Airbus representa un enfoque integral y llave en mano para la fabricación y colocación precisa de los larguerillos (‘stringers’) de las alas del A350.
Este proceso de vanguardia se inicia con la meticulosa preparación de las mesas destinadas al encintado de los larguerillos, y culmina con la colocación de los larguerillos frescos sobre la piel curada.
El proyecto se divide en dos líneas de producción completamente automatizadas: una, ubicada en Alemania, para la cubierta del ala superior, y otra, en España, para la cubierta del ala inferior. Ambas soluciones desarrolladas de forma coordinada y armonizada.
El sistema concebido por Aritex destaca por su excepcional flexibilidad, ofreciendo múltiples estrategias de fabricación y permitiendo modos de recuperación. Además, brinda la capacidad de producir varias versiones del A350 sin necesidad de reemplazar o modificar completamente todos los utillajes de acuerdo con la geometría del larguerillo, tan solo los sectores necesarios.
Toda la fabricación se controla de manera precisa a través de un sistema MES (Manufacturing Execution System). El sistema cuenta con una precisión de posicionamiento de 0,2 mm en más de 30 metros.
Este proyecto representa un logro sobresaliente en la fabricación aeroespacial, destacando la precisión, eficiencia y flexibilidad que caracteriza a la industria de Airbus.
Encaramos el desafío de permitir la producción de larguerillos individuales en un sistema que coloque estos componentes uno a uno en la cubierta del ala, otorgando una gran flexibilidad y precisión al proceso de fabricación.
Para alcanzar este objetivo, se requiere una cuidadosa coordinación y armonización de todas las soluciones técnicas implementadas en dos plantas de Airbus con idénticos procesos.
La sincronización y el alineamiento de estas soluciones representan un reto significativo, ya que deben cumplir con los rigurosos estándares de calidad de Airbus, mientras garantizan la eficiencia y adaptabilidad requeridas en la producción de larguerillos para el A350XWB.
La solución que creamos consiste en la implementación de un sistema robotizado de transporte aéreo altamente avanzado, que cuenta con 4 pórticos robotizados de alta precisión. Este sistema posee la capacidad de interpolar más de 30 ejes en un espacio de 33 metros, asegurando una calidad excepcional de la fibra de carbono fresca, evitando cualquier tipo de arrugas.
La total conectividad del sistema, respaldada por sistemas SCADA y MES, permite un control exhaustivo del proceso de fabricación, así como una supervisión minuciosa de la calidad. Se recopilan datos detallados en cada etapa, desde el lay-up hasta el posicionamiento, proporcionando un registro completo del proceso de fabricación de cada ala.
La integración total del sistema de transporte aéreo y terrestre con las estaciones de trabajo permite que funcione como una única máquina, a pesar de su impresionante tamaño, que abarca un lay-out de aproximadamente 120 metros por 40 metros.
En cada estación de trabajo se implementan o integran tecnologías de vanguardia para ofrecer soluciones punteras, lo que en algunos casos requiere incluso el desarrollo de capacidades de hardware personalizadas para alcanzar los mejores resultados técnicos.
Este enfoque integral, orientado a la innovación, garantiza un proceso de fabricación altamente eficiente y de calidad excepcional en la producción de alas de aeronaves.
Este proyecto ha supuesto una disrupción en la automatización de la fabricación de larguerillos de grandes dimensiones en la industria aeronáutica.
En las grandes plantas industriales, innovar es una forma de actuar. En SEAT/CUPRA, esa convicción se ha convertido además en un método, ya que la compañía apuesta por explorar tecnologías capaces de transformar los procesos cotidianos en acciones más eficientes.
Las posibilidades de mejora no son unidireccionales, sino que desde el Grupo Aritex aprendemos y crecemos a través de los diferentes proyectos que cuidamos y mantenemos con nuestro servicio postventa.
Profundizamos en uno de los retos más exigentes: asegurar que cada proyecto cumpla con los estándares de calidad de cada cliente.
¿Qué impulsa una operación de intralogística exitosa? Velocidad, movimiento y un flujo constante de mercancías, donde cada pieza llega justo a tiempo. Ese ritmo —que se ajusta a las decisiones de tu empresa y se adapta a la realidad de cada planta— es lo que impulsa la competitividad en tu negocio.
Parece que concluir una instalación o puesta en marcha de un proyecto llave en mano supone ponerle punto final. Ahí se termina la participación de aquellos equipos que han diseñado e implantado las soluciones tecnológicas para superar con éxito el reto productivo propuesto por el cliente, y finaliza por tanto la relación con él, ¿verdad? Nada más lejos de la realidad.
David Hernández y Fermín Isabel Fernández representan el espíritu inquieto y ambicioso que Aritex impulsa a través de sus estancias internacionales de larga duración.
En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada.
