Nuestro proyecto con Airbus Helicopters se centra en una línea de ensamblaje modular conectada digitalmente. La fórmula de nuestro éxito radica en la flexibilidad y modularidad de las estaciones de trabajo, junto con la implementación de Autonomous Mobile Robots (AMRs) para un flujo de producción ágil.
Esta implementación digital inédita en Airbus garantiza una trazabilidad de primera clase y la capacidad de ajustar la producción, adaptándose a unas necesidades cambiantes. Nuestros clientes han notado que esta herramienta mejora la seguridad, asegurando que los ciclos de producción se cumplan y permitiendo la anticipación de riesgos.
Los operarios también se benefician, ya que experimentan condiciones de trabajo significativamente mejoradas y con mayor comodidad ergonómica en sus estaciones de trabajo. Nuestras estaciones permiten el movimiento sin esfuerzo de piezas pesadas en cualquier dirección, lo que hace que los operarios puedan concentrarse plenamente en tareas de mayor valor añadido.
El proyecto MECA 4.0 con Airbus Helicopters es un gran ejemplo de cómo la tecnología y la innovación pueden transformar la producción en la industria aeronáutica, mejorando la seguridad y la eficiencia en el trabajo. Estamos orgullosos de ser parte de esta evolución en la producción.
Este proyecto con Airbus Helicopters tiene como desafío elevar la calidad de fabricación, al mismo tiempo que creamos una línea de producción ajustada, flexible, ergonómica y altamente conectada. El resultado es una mejora significativa en la calidad, una producción más eficiente y una rápida adaptación a las cambiantes necesidades del mercado.
Nuestra solución se apoya en una logística basada en Autonomous Mobile Robots (ARM) para un flujo eficiente de materiales.
Además, hemos creado estaciones de trabajo flexibles con interfaces intercambiables, permitiendo una adaptación rápida a diferentes modelos de productos. La conectividad total entre todos los elementos utilizados proporciona información en tiempo real, mejorando la visibilidad del proceso.
Nuestras herramientas y estaciones se han diseñado considerando la ergonomía y flexibilidad del operario, optimizando la eficiencia y comodidad en cada tarea. Este enfoque holístico garantiza un proceso productivo de alta calidad y eficiencia.
En las grandes plantas industriales, innovar es una forma de actuar. En SEAT/CUPRA, esa convicción se ha convertido además en un método, ya que la compañía apuesta por explorar tecnologías capaces de transformar los procesos cotidianos en acciones más eficientes.
Las posibilidades de mejora no son unidireccionales, sino que desde el Grupo Aritex aprendemos y crecemos a través de los diferentes proyectos que cuidamos y mantenemos con nuestro servicio postventa.
Profundizamos en uno de los retos más exigentes: asegurar que cada proyecto cumpla con los estándares de calidad de cada cliente.
¿Qué impulsa una operación de intralogística exitosa? Velocidad, movimiento y un flujo constante de mercancías, donde cada pieza llega justo a tiempo. Ese ritmo —que se ajusta a las decisiones de tu empresa y se adapta a la realidad de cada planta— es lo que impulsa la competitividad en tu negocio.
Parece que concluir una instalación o puesta en marcha de un proyecto llave en mano supone ponerle punto final. Ahí se termina la participación de aquellos equipos que han diseñado e implantado las soluciones tecnológicas para superar con éxito el reto productivo propuesto por el cliente, y finaliza por tanto la relación con él, ¿verdad? Nada más lejos de la realidad.
David Hernández y Fermín Isabel Fernández representan el espíritu inquieto y ambicioso que Aritex impulsa a través de sus estancias internacionales de larga duración.
En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada.
