Descubre cómo Aritex diseña y pone en marcha líneas automatizadas de montaje de carrocerías, desde la RFQ hasta el inicio de la producción en serie.
Sector Digitalización
En las plantas de automoción, la eficiencia se mide en segundos: cualquier mejora en el tiempo ciclo repercute directamente en miles de vehículos producidos. A este desafío se suma la necesidad constante de incorporar nuevos operarios en un entorno donde la rotación es elevada.
Tradicionalmente, la formación dependía de trabajadores expertos que debían abandonar la línea de producción para transmitir su conocimiento, lo que generaba pérdidas de productividad y riesgo de inconsistencias. Conscientes de esta realidad, SEAT/CUPRA y Aritex decidieron explorar cómo la realidad aumentada podía integrarse en la rutina de la planta.
El objetivo era transformar la capacitación en un proceso autónomo, intuitivo y repetible, capaz de preservar el conocimiento crítico y asegurar que cada nuevo operario alcanzara rápidamente el nivel de calidad exigido.
Reto a solucionar
El principal reto consistía en digitalizar el conocimiento de los operarios experimentados y convertirlo en instrucciones claras y accesibles para los recién incorporados.
Los expertos suelen ejecutar tareas complejas de manera automática, combinando pasos y utilizando un lenguaje propio difícil de trasladar a manuales tradicionales. Esta situación generaba un cuello de botella: cada vez que un trabajador experimentado debía detener su trabajo para formar a un aprendiz, la producción se ralentizaba.
Además, la rotación de personal implicaba repetir constantemente este proceso, con el riesgo añadido de perder saberes valiosos cuando un trabajador cambiaba de puesto o dejaba la compañía. El reto era doble: garantizar la continuidad del conocimiento y ofrecer una experiencia de aprendizaje eficaz que no interfiriera en el ritmo de la planta.
Propuesta de solución
La respuesta fue Mentor Digital, una herramienta de formación basada en realidad aumentada que guía al operario paso a paso en procesos de montaje. A través de una tablet, el aprendiz superpone modelos 3D sobre los materiales físicos, recibiendo instrucciones visuales y textuales en tiempo real.
Esta solución es más intuitiva de usar y evita aislar al trabajador, como ocurre con las gafas de RA, y le permite mantener la conexión con su entorno de trabajo. Los contenidos se diseñaron tras observar y descomponer cada movimiento de los expertos, transformando su experiencia en secuencias fáciles de seguir.
El sistema permite repetir los ejercicios tantas veces como sea necesario, acelerando la curva de aprendizaje y reduciendo errores. Así, la formación se convierte en un proceso autónomo, seguro y estandarizado, liberando a los expertos de tareas repetitivas manteniendo su productividad.
Impacto
- Reducción significativa de los tiempos de formación.
- Liberación de perfiles expertos para tareas de mayor valor.
- Preservación del conocimiento crítico de la planta.
- Mayor autonomía y motivación de los nuevos operarios.
- Disminución de errores y mejora de la seguridad.
- Escalabilidad hacia otros procesos y plantas industriales.
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Nuestra experiencia en ingeniería no se limita a proporcionar y diseñar soluciones: buscamos el éxito de los proyectos.
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