La línea de producción ha sido cuidadosamente diseñada para dar vida al modelo Ibiza, incluyendo las variantes de 3 puertas, 5 puertas y la versión Familiar ST. Este proceso de fabricación se lleva a cabo de manera semiautomática, utilizando útiles de geometría que permiten ensamblar las piezas y mediante diferentes técnicas de unión, formar el conjunto completo del vehículo.
Para garantizar la eficiencia y calidad en la fabricación, se emplean aplicaciones robotizadas de soldadura, adhesivos y tornillos. Estas aplicaciones automatizadas aseguran un ensamblaje sólido y preciso de las diferentes partes del vehículo, creando un conjunto perfecto.
Además, se ha incorporado un sistema de cambio automático de útiles por modelo, lo que proporciona una gran flexibilidad en la producción. Esto permite adaptar rápidamente la línea de producción a las especificaciones de cada versión del Ibiza, agilizando así el proceso de fabricación y optimizando los recursos disponibles y creando un flujo sin interrupciones.
El reto planteado fue alcanzar la máxima productividad en las líneas de ensamblaje, asegurando la calidad del producto final y preservando un entorno seguro para los trabajadores en un proceso de trabajo automatizado.
Se planteó una solución que consistió en llevar a cabo un estudio y desarrollo de procesos productivos viables y eficientes. Además, se trabajó en la creación de un layout optimizado y adaptado al espacio disponible según las necesidades del cliente. Por último, se utilizó la simulación off-line para garantizar la eficacia de los procesos de producción automáticos y robotizados.
La ejecución del proyecto consistió en el diseño y fabricación de los medios productivos para piezas preseries y control de calidad final del producto, bajo los estándares de calidad requeridos por nuestro cliente. La instalación y puesta en marcha fue realizada por equipos expertos y multidisciplinares, formados en los estándares propios del cliente.
En las grandes plantas industriales, innovar es una forma de actuar. En SEAT/CUPRA, esa convicción se ha convertido además en un método, ya que la compañía apuesta por explorar tecnologías capaces de transformar los procesos cotidianos en acciones más eficientes.
Las posibilidades de mejora no son unidireccionales, sino que desde el Grupo Aritex aprendemos y crecemos a través de los diferentes proyectos que cuidamos y mantenemos con nuestro servicio postventa.
Profundizamos en uno de los retos más exigentes: asegurar que cada proyecto cumpla con los estándares de calidad de cada cliente.
¿Qué impulsa una operación de intralogística exitosa? Velocidad, movimiento y un flujo constante de mercancías, donde cada pieza llega justo a tiempo. Ese ritmo —que se ajusta a las decisiones de tu empresa y se adapta a la realidad de cada planta— es lo que impulsa la competitividad en tu negocio.
Parece que concluir una instalación o puesta en marcha de un proyecto llave en mano supone ponerle punto final. Ahí se termina la participación de aquellos equipos que han diseñado e implantado las soluciones tecnológicas para superar con éxito el reto productivo propuesto por el cliente, y finaliza por tanto la relación con él, ¿verdad? Nada más lejos de la realidad.
David Hernández y Fermín Isabel Fernández representan el espíritu inquieto y ambicioso que Aritex impulsa a través de sus estancias internacionales de larga duración.
En una planta de producción de automóviles, no hay margen para el error. Cada movimiento de un robot, cada paso en la secuencia de montaje y cada segundo del ciclo de trabajo siguen una lógica perfectamente diseñada.
